Metodologia de las 8D: Ocho disciplinas para resolver problemas logísticos

Si nos paramos a pensar en el tiempo que dedicamos diariamente a resolver problemas que van surgiendo en el negocio seguro que repararemos en que es una gran cantidad de tiempo y recursos dedicados a la resolución de imprevistos. Para agilizar esta tarea entra en juego la metodología 8D que explicaremos a continuación.

Qué es la metodología 8D

A la hora de resolver problemas dentro de una empresa existen numerosos métodos que podemos utilizar como el conocido “brainstorming” o lluvia de ideas, el "Visual Thinking" o el diagrama de Ishikawa, etc. Sin embargo, también existen otros métodos que pueden resultar igual o más interesantes que los citados en ciertas áreas. Este es el caso de la metodología de las 8D.

La metodología 8D (Eight Disciplines Problem Solving) es una técnica en la que se resuelven problemas empresariales a través de ocho pasos o disciplinas. Por tanto, para realizarla con éxito es necesario que se sigan estrictamente todos los pasos o fases de esta metodología. Fue formulada y aplicada por primera vez en la Ford Motor Company en 1987.

En este sentido, la metodología 8D es un proceso de resolución de problemas utilizado en la logística y la industria para identificar y solucionar problemas de manera sistemática y estructurada. Consta de ocho pasos que se siguen en secuencia para llegar a una solución definitiva y prevenir la recurrencia del problema.

Así, este método se realiza en ocho pasos para resolver un problema concreto, siempre de manera ordenada y estructurada. Esta es la principal diferencia con el método Kaizen

Si se realiza de forma adecuada se consigue solucionar un problema del cual desconocíamos su causa, llegando hasta el núcleo del mismo para poder dar una solución duradera.

Fases de la metodología 8D

Como su propio nombre indica, la metodología 8D cuenta con 8 disciplina o fases para la resolución de problemas:

D1 → Establecer un equipo de trabajo.

En primer lugar habrá que crear un equipo de trabajo multidisciplinar, con personas que sean capaces y tengan la experiencia suficiente para comprender el problema y poder buscar soluciones al mismo. Es importante que los integrantes sean de diferentes disciplinas para conseguir distintos enfoques o puntos de vista.

D2 → Describir el problema.

El problema se describe brevemente a través de datos reales e información de los trabajadores que pertenecen al área afectada. Se indicarán aspectos como cuál es el problema, cuándo sucede y cuándo no, dónde sucede, etc.

D3 → Realizar acciones provisionales de solución temporal.

Aquí se buscan soluciones temporales para contener el problema mientras se busca la solución definitiva y que el problema no se siga haciendo mayor. Esta solución temporal tiene que estar documentada con detalles para poder deshacerla cuando contemos con la solución definitiva.

D4 → Definir y verificar las causas raíz.

Se debe identificar el núcleo o raíz del problema para ver qué esta fallando en ese proceso. Normalmente, se identifican unos posibles motivos que se originan a su vez por otras causas iniciales. De esta forma, la causa raíz se encontrará cuando comprobemos que si la suprimimos desaparece el problema.

D5 → Introducir y verificar acciones correctoras efectivas.

Aquí se desarrollan, plantean y prueban soluciones para corregir el problema haciendo hincapié en la causa raíz que hemos identificado en el apartado anterior. Si no se consiguen buenos resultados, quiere decir que tenemos que buscar más motivos que puedan estar causando el problema.

D6 → Implementar acciones correctoras definitivas.

Una vez se implementan las medidas correctoras, se verifica que el problema ya no existe.

D7 → Prevenir la posible recurrencia.

Es muy importante la información que hayamos recogido durante el proceso para prevenir la nueva aparición del problema. De esta forma, las soluciones encontradas también son aplicables en otras áreas de la planta con problemas similares.

D8 → Cerrar el problema y felicitar al equipo.

Aquí acaba la metodología 8D una vez que hemos obtenido buenos resultados y se ha resuelto el problema. En este sentido, eliminaremos la solución temporal implementada, a no ser que forme parte de la solución permanente. Se vuelve a analizar todo el proceso, analizar las soluciones adoptadas, comprobar si pueden aplicarse en otras áreas, si existe algún problema adicional, etc. Una vez terminemos, se debe agradecer a los miembros del equipo por su participación.

La metodología 8D es un enfoque sistemático y disciplinado que ayuda a las organizaciones a abordar problemas complejos de manera afectiva, impulsando la mejora continua y la prevención de futuras incidencias.

Ventajas de la metodología 8D

Los beneficios de aplicar la metodología 8D son los siguientes:

• Ayuda a asegurar la respuesta idónea a cada consulta que realicen los clientes.
• Disminuye gastos de mala calidad gracias a lo que vamos aprendiendo conforme vamos avanzando en la resolución del problema.
• Promueve el trabajo en equipo y su ejecución de forma eficaz y lógica.
• Son soluciones a largo plazo.
• Promueve la familiarización de los trabajadores con la resolución de imprevistos.

La metodología 8D es una herramienta poderosa para resolver problemas en la logística de transporte de mercancías. Proporciona un enfoque estructurado y sistemático para identificar, analizar y resolver los desafíos logísticos de manera efectiva. Al implementar la metodología 8D, las organizaciones logísticas pueden mejorar la eficiencia operativa, la satisfacción del cliente y la calidad del servicio. En un entorno altamente competitivo, la metodología 8D se convierte en un recurso valioso para superar los desafíos y garantizar una operación logística exitosa.

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